Испытательная машина прочности автомобильного подголовника — это специализированная система, предназначенная для оценки статической прочности и несущей способности подголовников автомобильных сидений при заданных нагрузках.
Путём приложения контролируемых статических усилий и точного измерения перемещений и деформаций установка позволяет определить соответствие подголовников национальным и международным требованиям безопасности.
Широко используется автопроизводителями (OEM), поставщиками компонентов, сертификационными органами и в научно-исследовательских работах по разработке сидений.
Область применения
(1) Испытания статической прочности автомобильных подголовников.
(2) Проверка несущей способности конструкций подголовников при приложении нагрузок вперёд и назад.
(3) Измерение перемещений и деформаций подголовников под длительной статической нагрузкой.
(4) Испытания на соответствие требованиям сертификации и одобрения типа.
(5) Контроль качества при серийном производстве подголовников.
(6) Сравнительные испытания различных конструкций и материалов подголовников.
(7) Оптимизация конструкции и подтверждение проектных решений на этапе разработки.
(8) Внутренние испытания OEM для оценки безопасности подголовников.
Стандарты
(1) GB 11550-2009 — Требования к прочности подголовников автомобильных сидений и методы испытаний.
(2) GB 15083-2006 — Требования к прочности автомобильных сидений, их креплений и подголовников.
(3) ECE R17 — Требования к прочности и безопасности автомобильных сидений и подголовников.
(4) ECE R21 — Требования безопасности к элементам интерьера, связанным с защитой головы.
(5) FMVSS 202 / FMVSS 207 — Федеральные стандарты безопасности транспортных средств США.
(6) Технические спецификации OEM и внутренние стандарты.
Особенности
(1) Специализированная конструкция для испытаний статической прочности подголовников.
(2) Высокая грузоподъёмность для моделирования реальных условий нагрузки.
(3) Высокоточные измерения нагрузки и перемещения, обеспечивающие надёжные и воспроизводимые результаты.
(4) Регулируемая скорость испытаний для различных стандартов и конструкций.
(5) Поддержка ручного и автоматического (компьютерного) управления.
(6) Надёжные крепёжные приспособления для фиксации сидений и подголовников.
(7) Система сбора данных в реальном времени (нагрузка, перемещение, состояние испытания).
(8) Прочная механическая конструкция для длительной стабильной работы.
(9) Комплексная система безопасности (защита от перегрузки, аварийная остановка).
Технические параметры
| Параметр | Значение |
|---|---|
| Максимальная нагрузка | ≥ 500 кг |
| Точность нагрузки | ±1% |
| Диапазон перемещения | 300–400 мм |
| Точность перемещения | ±1% |
| Скорость испытания | Регулируемая, 10–30 циклов/мин |
| Режим управления | Ручной и автоматический (компьютерный) |
| Состав системы | Нагрузочное устройство, датчик перемещения, крепёж, система сбора данных |
| Защита | Защита от перегрузки, аварийная остановка, механические защитные элементы |
Комплектация
(1) Регулируемые крепёжные приспособления для различных типов сидений и подголовников.
(2) Высокоточные датчики нагрузки для расширенного диапазона измерений.
(3) Датчики перемещения и модули сбора данных.
(4) Профессиональное программное обеспечение для управления и анализа.
(5) Защитные кожухи и ограждения.
(6) Калибровочные инструменты для систем нагрузки и перемещения.
Процедура испытаний
(1) Надёжно закрепить сиденье и подголовник на испытательном стенде.
(2) Подключить датчики нагрузки и перемещения, выполнить нулевую калибровку.
(3) Задать параметры испытания: нагрузку, диапазон перемещения и скорость.
(4) Запустить испытание — система прикладывает статическую нагрузку по заданной программе.
(5) Контролировать данные нагрузки и перемещения в реальном времени.
(6) По завершении испытания постепенно снять нагрузку.
(7) Сохранить, проанализировать и экспортировать результаты и графики.
Техническое обслуживание
(1) Регулярно проверять механические узлы, крепления и нагрузочные устройства на износ и деформацию.
(2) Периодически калибровать датчики нагрузки и перемещения.
(3) Поддерживать чистоту и сухость электрических компонентов и системы управления.
(4) Проверять работоспособность систем безопасности и аварийной остановки перед запуском.
(5) Смазывать подвижные механические части согласно регламенту.
(6) Хранить оборудование в чистых и стабильных условиях при простое.
